一、目的：

 

　　通過對公司質(zhì)量管理制度以及現(xiàn)場質(zhì)量控制的現(xiàn)狀問題的分析和總結(jié)，提出針對性的建議方案，期望可以達(dá)到以下三個方面的預(yù)期效果：

 

　　通過高層的主持和推動由上而下來確保改善過程的順暢高效；

 

　　通過激勵的方式來改變整公司人員的品質(zhì)改善意識，提高全員品質(zhì)改善的積極性；

 

　　通過運(yùn)用目前最科學(xué)。最主流的質(zhì)量管理理念和方法來促進(jìn)公司的質(zhì)量躍進(jìn)

 

　　二、職責(zé)：

 

　　質(zhì)檢部： 負(fù)責(zé)整體工作的計劃和進(jìn)度追蹤匯總；

 

　　生產(chǎn)部： 負(fù)責(zé)具體事項的開展和進(jìn)度報告；

 

　　技術(shù)部： 負(fù)責(zé)提供技術(shù)相關(guān)支持；

 

　　采購部： 負(fù)責(zé)提供供應(yīng)商關(guān)系相關(guān)支持；

 

　　行政部： 負(fù)責(zé)提供相關(guān)制度的支持完善。

 

 

　　改善項目1: 《不合格品報告》沒有落實執(zhí)行

 

　　調(diào)查結(jié)論

 

　　質(zhì)檢員在發(fā)現(xiàn)問題并開出不合格品報告后，責(zé)任部門只是將不合格品進(jìn)行了返修或返工處理，沒有及時回饋不良原因及改善措施。

 

　　個人意見：

 

　　a. 這個現(xiàn)象明顯違背《糾正措施控制程序>>和《預(yù)防措施控制程序》的要求。

 

　　b.不合格品的分析和改進(jìn)是質(zhì)量改善的重要手段。如果不對內(nèi)部發(fā)現(xiàn)的不良做分析改進(jìn)就無法形成一種持續(xù)改善的效應(yīng)。

 

　　c.異常信息只在生產(chǎn)和質(zhì)檢員質(zhì)檢傳達(dá)，沒有及時再往上的傳達(dá)，形成信息斷鏈，不利于公司在整體生產(chǎn)，質(zhì)量，交期方面的調(diào)整

 

　　建議做法：

 

　　a. 質(zhì)檢員開出《不合格品報告》后，責(zé)任部門在次日12點(diǎn)之前完成原因分析和改善措施的擬定，并交給質(zhì)檢保留；

 

　　b. 每周周一按照生產(chǎn)/研發(fā)/采購統(tǒng)計上周所開出的《不合格品報告》份數(shù)以及結(jié)案份數(shù)，追蹤不良的結(jié)案狀況。各部門主管和負(fù)責(zé)人也能由此及時了解上周的生產(chǎn)異常情況。

 

　　改善項目2: 生產(chǎn)部門在各工序/工位沒有質(zhì)量記錄，有不良就立即將不良品進(jìn)行返工或報廢。

 

　　個人意見：

 

　　a.填寫報表的確是會占用一定時間，但是如果要建立完善的質(zhì)量體系，就必須要保留現(xiàn)場的記錄。這樣才能為后續(xù)的分析改進(jìn)提供數(shù)據(jù)來源。

 

　　b.每道工序的“一次合格率”應(yīng)該是考核該工序的質(zhì)量指標(biāo)，這樣就能很明顯的知道在生產(chǎn)過程中的工時/材料/人力/設(shè)備耗損等方面的成本。（比如，生產(chǎn)100張產(chǎn)品，實際過程中有不良5片進(jìn)行了返工返修，那么一次合格率為95%,那么這100張產(chǎn)品的實際成本應(yīng)該是105張的成本，按照目前的方式是無法得知這個結(jié)果的）

 

　　建議做法：

 

　　a.建立各工序的良率報表，如實記錄各工序產(chǎn)生的不良數(shù)，并交統(tǒng)計人員按照生產(chǎn)進(jìn)行電子檔的匯總，后續(xù)在質(zhì)量調(diào)查時，可以作為追溯的一個依據(jù)，確定是否存在批量性不良的可能。同時也能把握成本的控制

 

　　改善項目3: 公司的質(zhì)量管控手段僅限于質(zhì)檢員對產(chǎn)品進(jìn)行檢驗。

 

　　個人總結(jié)：

 

　　公司成立至今一直采用的是原始的質(zhì)量控制手法（QC檢查），沒有注重對生產(chǎn)部員工的品質(zhì)意識培養(yǎng)，沒有及時有效的導(dǎo)入先進(jìn)的質(zhì)量控制理念和相應(yīng)的管理制度。

 

　　個人意見：

 

　　現(xiàn)在市場/顧客對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越挑剔，采用傳統(tǒng)的控制手法是滿足不了這個發(fā)展趨勢的，要采用更先進(jìn)的過程質(zhì)量控制手法和質(zhì)量管理觀念， 加強(qiáng)生產(chǎn)員工的質(zhì)量意識，在生產(chǎn)過程中改善品質(zhì)，這些變動改革，因為牽涉面會比較廣，可能需要更多的高層支持，方可確保改革的順暢和預(yù)期效果。

 

　　建議做法：

 

　　a.建立“下工位/工序是上工位/工序的顧客”這樣一種質(zhì)量服務(wù)理念。

 

　　遵守“不生產(chǎn)不良品，不接收不良品，不流出不良品”的品質(zhì)三不原則：

 

　　下工序應(yīng)及時記錄和反饋上工序的不良；下工序反饋來的不良要及時進(jìn)行分析改善。

 

　　b. 建立全員品質(zhì)控制的模式（TQC），

 

　　品質(zhì)管控方法為：產(chǎn)品檢驗主要靠操作員自檢，質(zhì)檢人員在工序完成后按國家質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)抽檢方法進(jìn)行抽檢及相關(guān)判退方式，質(zhì)檢人員的重心轉(zhuǎn)向過程的監(jiān)控和預(yù)防，將質(zhì)量管控從產(chǎn)品結(jié)果控制轉(zhuǎn)向過程質(zhì)量控制。

 

　　c. 建立巡檢清單。

 

　　根據(jù)每個工序的作業(yè)流程，按人機(jī)料法管環(huán)等6個方面的進(jìn)行確認(rèn)（特別是設(shè)備的某些重要參數(shù)的變化情況）在生產(chǎn)出不良品之前發(fā)現(xiàn)異常，確保生產(chǎn)過程受控， 此項為每日滾動審核，對于不合格項目由巡檢員開立“不符合項”，責(zé)任部門當(dāng)日提交分析改善報告（檢驗產(chǎn)品的參數(shù)，一旦不符合就已經(jīng)產(chǎn)生了不良品，而做過程監(jiān)控，是在過程中預(yù)防，及時預(yù)警反饋潛在不良，降低不良品的產(chǎn)生）

 

　　d.開展品質(zhì)活動。

 

　　如“零缺陷活動”，具體做法：按自然月為單位，以生產(chǎn)部為競爭單位，從自然月的第一天開始計算“零缺陷第1天”，如果持續(xù)無不良退貨，則日期累加“零缺陷第N天”。當(dāng)該月出現(xiàn)1次不良退貨時，則日期重新計算為“零缺陷第1天”。月底評出天數(shù)最高的部門為質(zhì)量先進(jìn)單位，給予適當(dāng)獎勵。

 

　　如“QCC改善圈”，具體做法：各個單位自主進(jìn)行組隊（無部門的限制），組成一個改善團(tuán)隊，擬定一個改善課題（疑難雜癥或長期存在的問題現(xiàn)象），并通過一系列的方法對其進(jìn)行改善，最終得出改善的評價和效益評估。 每月/或者每個季度對優(yōu)秀的QCC圈成員進(jìn)行獎勵。

 

　　如“質(zhì)量失敗履歷”，具體做法：當(dāng)發(fā)生客戶投訴（屬生產(chǎn)責(zé)任）或發(fā)生重大異常時，責(zé)任部門按照固定格式將該投訴/事故的圖片。原因。改善措施制作成一個履歷卡，懸掛在責(zé)任點(diǎn)，便于后續(xù)該責(zé)任點(diǎn)的新員工能夠準(zhǔn)確的了解歷史不良，避免再發(fā)。

 

　　如“提案改善表彰”，具體做法：鼓勵所有人員在各自負(fù)責(zé)的職能范圍內(nèi)，提出對生產(chǎn)效率。產(chǎn)品品質(zhì)。工作流程等方面的改善建議，制定對應(yīng)的評價等級并予以獎勵。依次提高所有人員在工作過程中對效率。質(zhì)量。流程面的合理性的思考，形成一種全員積極改善的企業(yè)文化。能很好的促進(jìn)公司的發(fā)展